Una vez se
ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el
peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias
compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una
aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina
la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el flujo de
vidrio se corta por el sistema de tijera.
Posteriormente,
la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega, que
consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde
la gota resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de
moldura. La sigla I.S. significa máquinas de secciones independientes, en estas
una sección se puede parar sin afectar el funcionamiento de las otras o de la
máquina completa. Las empresas vidrieras utiliza en la actualidad máquinas de
6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota sencilla)
o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos
básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).
Para formar
una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de fundición
o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de
los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la
boquillera para formar el terminado; el premolde, la tapa y el embudo para
formar el palezón o preforma de la botella; y el molde, el fondo y la
sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan de sacar la botella
del lado del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada hacia el
transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la llevará al archa
de recocido.
PROCESO
SOPLO Y SOPLO:
Después de
lograr el cargue de la gota (1) en el premolde se utiliza aire comprimido para
empujar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial); Después con aire
comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el
palezón, de una forma limitada por el premolde y la tapa (3 Contrasoplo). Luego
el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente con aire comprimido a través
de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde (5 Soplo
final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el
transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla
al archa de recocido.
PROCESO
PRENSA Y SOPLO:
El proceso
de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha
(proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido como NNPB).
La gota de vidrio
cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la tapa
baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a
llenar todos los vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así
el palezón (2). Luego, el macho baja, la tapa sube y el premolde abre.
Enseguida, el palezón es transferido al molde (3). El palezón continúa su
recalentamiento y estiramiento en el lado del molde. A continuación, se aplica
aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde;
también se aplica vacío para reforzar el contacto del vidrio con el molde (4).
Este contacto con el molde más la circulación del aire del Soplo final enfrían
el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan el envase hasta la
plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el transportador. Con
el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el proceso de
remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la
estabilidad de su forma.
RECOCIDO DEL
ENVASE:
Cuando se
forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad
de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la
encargada de aliviar esas tensiones.
En el archa
se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC,
durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la
temperatura, teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio
de tensiones y el surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.
Después
las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona
de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos,
dotados de sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación
de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas aquellas botellas
que tengan defectos de forma y/o dimensionales,
